Feuerfestbeschichtungen

Auswahl einer Feuerfestbeschichtung nach Untergrund und Verfahren

Eine Feuerfestbeschichtung ist eine dünne mineralische Schicht, die auf einen vorhandenen hitzebeständigen Untergrund aufgetragen wird. Sie kann die Benetzung der Oberfläche verringern, vor Alkali- oder Schlackenangriff schützen, offene Poren versiegeln, eine glasierte Oberfläche bilden oder die direkte Belastung des darunterliegenden Feuerfestmaterials begrenzen. Sie stellt nicht die tragende Schichtdicke einer Feuerfeststein- oder Feuerbetonauskleidung bereit, und ihre maximale Temperatur darf niemals als Temperaturgrenze für den gesamten Ofen betrachtet werden.

Die Produkte dieser Kategorie basieren auf zwei unterschiedlichen chemischen Systemen. Zirkonhaltige Beschichtungen sind für hohe Beanspruchungen bis 1750 °C vorgesehen, darunter ausgewählte Anwendungen mit Kontakt zu geschmolzenen Aluminiumlegierungen, Glas und Metallschlacken. Silcas RGW ist eine silikareiche, thixotrope Glasurbeschichtung für Einsatztemperaturen bis 1000 °C, die ihre glasierte Oberfläche beim ersten Hochtemperaturbrand ausbildet. Bei der Produktauswahl muss neben der Temperatur auch die Prozesschemie berücksichtigt werden.

Produktvergleich

Gebrauchsfertige oder pulverförmige Zirkonbeschichtung?

Die gebrauchsfertige Zirkonbeschichtung reduziert den Vorbereitungsaufwand vor Ort und kann nach gründlichem Aufrühren direkt mit dem Pinsel aufgetragen werden. Wasser kann hinzugefügt werden, um die zum Spritzen erforderliche Viskosität einzustellen, wenn das Feuerfestmaterial warm ist oder wenn eine poröse Keramikfaseroberfläche die Flüssigkeit andernfalls zu schnell aufnehmen würde. Da für diese Ausführung kein allgemeingültiges Verdünnungsverhältnis angegeben ist, darf nur die für das zugelassene Auftragsverfahren erforderliche Wassermenge zugesetzt werden.

Für die Trockenausführung gilt eine festgelegte Wasserzugabe von 300 ml pro Kilogramm. Ein mechanisches Rührwerk unterstützt die gleichmäßige Verteilung des Pulvers und verhindert trockene Nester. Bereiten Sie nur eine Menge vor, die innerhalb der auf der aktuellen Verpackung oder im Datenblatt angegebenen Verarbeitungszeit verbraucht werden kann. Einer beginnenden Versteifung darf nicht durch wiederholtes Zugeben nicht freigegebener Wassermengen entgegengewirkt werden.

Beide Zirkonprodukte sind bis 1750 °C ausgelegt. Die Wahl richtet sich daher hauptsächlich nach Vorbereitung, Logistik, Verarbeitungskontrolle und Projektanforderungen. Die Lieferform ändert nichts an der Notwendigkeit, die Verträglichkeit mit dem Untergrund, die Chemie der Schmelze und die erforderliche endgültige Schicht zu prüfen.

Zirkonbeschichtungen in der Aluminiumverarbeitung

Zirkonbeschichtungen werden als nicht benetzende Barrieren auf geeigneten Feuerfestoberflächen in Öfen, Gießpfannen und Transportrinnen für geschmolzene Aluminiumlegierungen eingesetzt. Sie können Anhaftungen und Korundbildung an der Grenzfläche zum Feuerfestmaterial verringern. Dadurch lassen sich Arbeitsflächen leichter sauber halten und fortschreitende Infiltrationen begrenzen.

„Nicht benetzend“ bedeutet keine dauerhafte Beständigkeit unter allen Bedingungen. Legierungszusammensetzung, Magnesiumgehalt, Flussmittel, Reinigungswerkzeuge, Schmelzetemperatur, Verweilzeit und Beschädigungen der Beschichtung beeinflussen die Leistung. Erproben Sie das System unter repräsentativen Betriebsbedingungen und kontrollieren Sie stark beanspruchte Bereiche regelmäßig. Eine Beschichtung kann ein ungeeignetes Basisfeuerfestmaterial nicht mit jeder Aluminiumlegierung chemisch verträglich machen.

Kontakt mit Glasschmelzen und Schlacken

Die Zirkonprodukte sind für Feuerfestoberflächen vorgesehen, die Glasschmelzen und Metallschlacken ausgesetzt sind. Ihre Zirkonsilikat-Chemie bildet eine Barriere gegen ausgewählte alkalireiche und reaktive Umgebungen. Die darunterliegenden Feuerfeststeine oder monolithischen Auskleidungen müssen dennoch passend zur Glaszusammensetzung, Ofenzone und erwarteten Infiltration ausgewählt werden.

Bei der Spezifikation sind die Bedingungen in Wanne, Durchlass, Schmelzlinie, Spritzbereich, Gewölbe und Oberbau getrennt zu betrachten. Temperatur, Bewegung und Korrosionsmechanismus unterscheiden sich in diesen Bereichen erheblich. Führen Sie Produktionstests durch, wenn eine Beschichtung Glasfarbe, Blasenbildung, Einschlüsse oder andere qualitätskritische Parameter beeinflussen könnte.

Silcas RGW Glasurbeschichtung

Silcas RGW ist eine hochsilikahaltige, thixotrope Feuerfestbeschichtung. Im Ruhezustand behält sie eine pastöse Konsistenz. Durch die beim Pinseln, Spritzen oder Auftragen mit der Kelle entstehenden Scherkräfte wird sie fließfähig und lässt sich auf dem Untergrund verteilen. Dadurch können Feuerfeststeine, Feuerbetone sowie spritzverarbeitete oder andere monolithische Oberflächen beschichtet werden, ohne dass das Material sofort von senkrechten Flächen abläuft.

Während des vorgeschriebenen ersten Aufheizens verglast die Beschichtung und bildet eine dichtere glasierte Oberfläche. Dies kann die offene Oberflächenporosität verringern und die Beständigkeit gegen Gasdurchtritt, Abrieb sowie ausgewählte Schlacken oder chemische Einwirkungen erhöhen. Ohne vorherige Prüfung darf keine Verträglichkeit mit sämtlichen Ofenatmosphären, Brenngütern, Glasurdämpfen oder Brennhilfsmitteln vorausgesetzt werden.

Geeignete Untergründe

• Dichte Feuerfeststeine: Oberflächenfestigkeit prüfen, Verunreinigungen entfernen und eine ausreichende Haftgrundlage schaffen.
• Feuerbeton: Vor dem Beschichten müssen Aushärtung und Trocknung abgeschlossen sein, sofern die aktuellen Systemanweisungen nicht ausdrücklich eine andere Reihenfolge vorgeben.
• Spritz- und monolithische Auskleidungen: Rückprallmaterial, lose Körner und mürbe Sinterschichten vor dem Auftrag entfernen.
• Alumosilikat-Feuerfestmaterialien: Beide Zirkonausführungen sind ausdrücklich für geeignete monolithische Auskleidungen vorgesehen.
• Keramikfasermatten, -platten oder -module: Das gebrauchsfertige Zirkonprodukt kontrolliert verdünnen und in einer dünnen, gleichmäßigen Schicht auftragen, damit der weiche Untergrund nicht überlastet wird.
• Metall: Die gebrauchsfertige Zirkonbeschichtung darf ausdrücklich nicht direkt auf Metall aufgetragen werden. Diese Produkte ersetzen keine hitzebeständige Metallfarbe.

Oberflächenvorbereitung

Die Leistungsfähigkeit der Beschichtung wird durch den darunterliegenden Untergrund bestimmt. Entfernen Sie Staub, Öl, Fett, Ruß, Trennmittel, Salzablagerungen und alle losen Feuerfestbestandteile. Schadhafte Bereiche abkratzen oder mit einer Drahtbürste reinigen und glatte Oberflächen mit geeigneten Schleifmitteln aufrauen, sofern der Untergrund dies verträgt. Verwenden Sie eine geeignete Staubabsaugung und die für das zu bearbeitende Feuerfestmaterial vorgeschriebene persönliche Schutzausrüstung.

Offene Risse, Löcher und Fehlstellen müssen vor der Beschichtung mit einem geeigneten Feuerfest-Reparaturmaterial ausgebessert werden. Die aktuellen Verarbeitungshinweise für die Zirkonprodukte nennen eine dicke zirkonhaltige Paste für örtliche Fehlstellen. Reparaturen müssen entsprechend den Vorgaben abbinden und trocknen. Bewegungsfugen oder instabile Risse dürfen nicht mit einer dünnen Beschichtung überbrückt werden, da sich die Bewegung auf die Schicht überträgt.

Auftragsdicke

Das gebrauchsfertige Zirkonprodukt wird im Allgemeinen mit einer Dicke von etwa 1 mm aufgetragen. Für poröse Keramikfasermatten geben die aktuellen Hinweise eine dünne Schicht von etwa 1–2 mm vor. Tragen Sie die Schicht gleichmäßig und ohne starke Grate, Poren, Läufer oder unbeschichtete Vertiefungen auf. Bei stark saugenden oder geometrisch komplexen Untergründen können mehrere kontrollierte Arbeitsgänge besser geeignet sein als eine einzelne zu dicke Schicht.

Eine größere Schichtdicke bietet nicht automatisch mehr Schutz. Eine zu dicke Beschichtung kann ungleichmäßig trocknen, reißen, sich ablösen oder eine weiche Faserauskleidung unnötig belasten. Eine zu geringe Dicke kann eine offene, unterbrochene Barriere hinterlassen. Kontrollieren Sie die Auftragsmenge anhand von Nassschichtmessungen, dem gemessenen Verbrauch oder einer repräsentativen Probefläche.

Auftrag mit Pinsel, Spritzgerät oder Kelle

Beim Pinselauftrag wird die Beschichtung in die Oberflächenstruktur eingearbeitet. Dieses Verfahren eignet sich für örtliche Reparaturen, unregelmäßige Auskleidungen und kleinere Flächen. In den Informationen zu Silcas RGW wird der Pinselauftrag empfohlen, wenn maximale Haftfestigkeit erforderlich ist. Verwenden Sie saubere, ausschließlich für Feuerfestmaterialien bestimmte Werkzeuge, um Verunreinigungen durch Öl oder unverträgliche Pigmente zu vermeiden.

Das Spritzverfahren ermöglicht auf großen Flächen einen schnelleren und gleichmäßigeren Auftrag, erfordert jedoch geeignete Geräte, Düsengrößen und Viskositäten. Sieben Sie angemischtes Material, sofern dies zulässig ist, und verhindern Sie, dass Spritznebel auf Brenner, Thermoelemente, Verankerungen, Fugen und bewegliche Teile gelangt. Der Kellenauftrag gilt speziell für die thixotrope Glasurbeschichtung und muss ebenfalls eine gleichmäßige Schicht in der vorgegebenen Dicke ergeben.

Ergiebigkeit und Mengenermittlung

Die angegebene Ergiebigkeit ist ein Planungswert und keine Garantie. Oberflächenprofil, Porosität, Materialverluste, Spritznebel, Verdünnung und erforderliche Schichtdicke beeinflussen den Verbrauch.

Trocknung und erstes Aufheizen

Die gebrauchsfertige Zirkonbeschichtung soll vor einer schrittweisen Temperaturerhöhung etwa 24 Stunden bei ungefähr 20 °C trocknen. Die gesamte Auskleidung, örtliche Reparaturen und vorhandene Faseruntergründe müssen ausreichend trocken sein. Schnelles Erhitzen eingeschlossener Feuchtigkeit kann Blasen in der Schicht verursachen, Dampfdruck erzeugen oder zum Abplatzen des Basisfeuerfestmaterials führen.

Für Silcas RGW wird eine Aushärtungszeit von 24 Stunden angegeben. Beim ersten Aufheizen muss eine Temperatur von 1000 °C erreicht werden, um die Glasurbildung einzuleiten. Die Aufheizgeschwindigkeit muss auf die gesamte Feuerfestkonstruktion und nicht nur auf die Beschichtung abgestimmt sein. Beachten Sie die aktuellen technischen Daten und das Trocknungsprogramm der Anlage, insbesondere wenn sich neuer Feuerbeton unter der Oberfläche befindet.

Behandlung von Keramikfaseroberflächen

Die gebrauchsfertige Zirkonbeschichtung kann geeignete Keramikfasermatten, -platten und -module versiegeln und die direkte Faserfreisetzung von der behandelten Oberfläche verringern. Eine leichte Verdünnung erleichtert das Auftragen einer dünnen Schicht ohne übermäßigen Materialaufbau. Die Faserauskleidung muss fest installiert und in der Lage sein, die trockene Beschichtung bei Gasströmung und Temperaturwechseln zu tragen.

Eine Oberflächenbeschichtung hebt nicht alle Pflichten im Umgang mit Fasern auf. Beim Schneiden, Reparieren oder Entfernen sowie bei Beschädigungen können weiterhin Staub oder Fasern freigesetzt werden. Beachten Sie das für das konkrete Faserprodukt geltende Sicherheitsdatenblatt, die Expositionsschutzmaßnahmen, den Atemschutz, die Entsorgungsvorgaben und die örtlichen Vorschriften.

Industrielle Anwendungen

• Aluminiumgießereien und Schmelzbetriebe: Öfen, Gießpfannen und Rinnen, die eine nicht benetzende Zirkonbarriere und eine geringere Korundbildung erfordern.
• Glasherstellung: Ausgewählte Feuerfestzonen mit Belastung durch Glasschmelzen, Alkalidämpfe oder chemisch aggressive Ofenbedingungen.
• Keramik und Töpferei: Tunnelöfen, Kammeröfen und faserausgekleidete Brennkammern, die eine Oberflächenversiegelung oder eine geeignete Glasurbeschichtung benötigen.
• Eisen-, Stahl- und allgemeine Metallverarbeitung: Feuerfestoberflächen, die Schlacke, Hitze und Prozessablagerungen ausgesetzt sind.
• Zement- und Kalkindustrie: Ausgewählte Drehrohrofen- und Hochtemperatur-Auskleidungsbereiche nach Prüfung von Abrieb und chemischer Belastung.
• Kessel und Verbrennungsanlagen: Feuerfeststein- oder monolithische Oberflächen, bei denen die ausgewählte Silikabeschichtung zu Gas, Asche und Betriebstemperatur passt.
• Erdöl- und petrochemische Verarbeitung: Feuerfest ausgekleidete Heißanlagen, die eine projektspezifische chemische Prüfung erfordern.
• Zellstoff-, Papier- und Zuckerindustrie: Ofen- und Thermoprozessauskleidungen mit nachgewiesener Beschichtungsverträglichkeit.
• Thermische Schiffsausrüstung: Feuerfest ausgekleidete Systeme, die entsprechend den Betriebs-, Vibrations- und Zertifizierungsanforderungen des Schiffes ausgewählt werden.

Beschichtung, Reparaturmaterial oder Dämmung?

Aussagen zu Energieverbrauch und Lebensdauer

Eine geschlossene Beschichtung kann kleinere Unebenheiten und Poren der Oberfläche versiegeln und dazu beitragen, die Auskleidung vor einem bestimmten Angriffsmechanismus zu schützen. Bei korrekter Produktauswahl und Verarbeitung kann dies den Wartungsaufwand verringern oder den Verschleiß verlangsamen. Die Ergebnisse hängen von den Prozessbedingungen ab. Ein fester Faktor für die Lebensdauerverlängerung oder Energieeinsparung darf nicht für jede Anlage vorausgesetzt werden.

Feuerfestbeschichtungen sind keine Wärmedämmschichten. Eine mögliche Verringerung des Wärmeverlusts hängt von der Abdichtung von Fehlstellen, der Erhaltung einer intakten Oberfläche und dem Verhalten der gesamten Auskleidung ab. Manteltemperatur und Energieeffizienz erfordern eine Wärmestrombewertung von Feuerfeststeinen, Feuerbeton, Fasern, Hinterdämmung, Fugen, Verankerungen und Ofenmantel.

Inspektion und Wartung

• Beschichtete Oberfläche auf Blasenbildung, Haarrisse, Abblättern, durchgescheuerte Bereiche und Materialverlust an Fugen oder Durchführungen prüfen.
• Änderungen an Legierung, Flussmittel, Schlacke oder Glas dokumentieren, die mit einem beschleunigten Versagen der Beschichtung zusammenfallen.
• Lose Beschichtung und schadhaftes Feuerfestmaterial vor der Neubeschichtung entfernen. Schäden nicht unter einer weiteren Schicht verdecken.
• Den Untergrund mit einem geeigneten Material reparieren und das vorgeschriebene Trocknungsverfahren erneut durchführen.
• Wartungsproben oder markierte Referenzbereiche verwenden, um den Beschichtungsverschleiß im Zeitverlauf zu vergleichen.
• Behälter geschlossen halten und entsprechend Etikett und Sicherheitsdatenblatt lagern. Wasserbasierte Produkte vor ungeeigneten Temperaturen schützen.

Wichtige Einschränkungen

• Die Temperaturgrenze von 1750 °C gilt für die Zirkonbeschichtung, nicht automatisch für beschichtete Feuerfeststeine, Feuerbeton, Fasern, Verankerungen oder den Ofenmantel.
• Das gebrauchsfertige Zirkonprodukt darf nicht direkt auf Metall aufgetragen werden.
• Silcas RGW ist mit 1000 °C zu spezifizieren, sofern die aktuelle technische Dokumentation die widersprüchliche Angabe von 1260 °C nicht eindeutig klärt.
• Die nicht benetzende Wirkung ist prozessabhängig und muss für die tatsächlich verwendete Legierung, das Glas, die Schlacke und das Flussmittel bestätigt werden.
• Eine Beschichtung kann eine lose, tief gerissene oder strukturell beschädigte Feuerfestauskleidung nicht stabilisieren.
• Ohne ausdrückliche Zulassung darf kein Produkt dieser Kategorie als für Flächen mit Lebensmittelkontakt oder private Gar- und Backkammern geeignet betrachtet werden.
• Der Auftrag auf heiße Anlagen erfordert eine sichere Arbeitsanweisung, Belüftung, Zugangskontrolle und die Einhaltung der aktuellen Produktanweisungen.

Häufig gestellte Fragen

Was ist eine Feuerfestbeschichtung?

Sie ist eine dünne mineralische Oberflächenbehandlung für Feuerfeststeine, Feuerbetone, monolithische Auskleidungen oder geeignete Keramikfaserprodukte. Sie kann eine glasierte, chemikalienbeständige oder nicht benetzende Oberfläche erzeugen, ersetzt jedoch nicht das darunterliegende Feuerfestmaterial.

Welche Feuerfestbeschichtungen sind erhältlich?

Das Sortiment umfasst eine gebrauchsfertige Zirkonbeschichtung, ein mit Wasser anzumischendes Zirkonpulver und die silikahaltige Glasurbeschichtung Silcas RGW. Die Zirkonprodukte sind bis 1750 °C ausgelegt, während für Silcas RGW als konservative Einsatzgrenze 1000 °C angegeben werden.

Welches Produkt besitzt die höchste Einsatztemperatur?

Die beiden Zirkonbeschichtungen weisen mit 1750 °C die höchste angegebene Einsatztemperatur auf. Jeder Untergrund und jede Komponente hinter der Beschichtung muss separat für die entsprechende Temperatur ausgelegt sein.

Warum werden für Silcas RGW zwei Temperaturen angegeben?

In der Hauptbeschreibung und Kategorie werden 1000 °C genannt, während ein separates Produktattribut 1260 °C ausweist. Verwenden Sie 1000 °C als Grenzwert, sofern das aktuelle technische Datenblatt und eine Bestätigung des Lieferanten keine andere Grenze für den vorgesehenen Einsatz zulassen.

Was ist der Unterschied zwischen gebrauchsfertiger und pulverförmiger Zirkonbeschichtung?

Die gebrauchsfertige Ausführung kann nach dem Aufrühren mit dem Pinsel aufgetragen und bei Bedarf zum Spritzen oder für poröse Oberflächen verdünnt werden. Die Pulverausführung wird mit 300 ml Wasser pro Kilogramm angemischt. Beide sind bis 1750 °C ausgelegt.

Kann eine Feuerfestbeschichtung auf Metall aufgetragen werden?

Das gebrauchsfertige Zirkonprodukt darf ausdrücklich nicht direkt auf Metall aufgetragen werden. Verwenden Sie anstelle einer mineralischen Feuerfestbeschichtung ein für das jeweilige Metall und die entsprechende Temperatur formuliertes Beschichtungssystem.

Kann Zirkonbeschichtung auf Feuerfeststeine aufgetragen werden?

Ja, sie ist für geeignete Feuerfeststeine und monolithische Alumosilikatoberflächen vorgesehen. Der Stein muss fest, sauber, trocken und mit der Prozesschemie verträglich sein.

Können die Beschichtungen auf Feuerbeton verwendet werden?

Silcas RGW ist für Feuerbetone und monolithische Auskleidungen vorgesehen, während Zirkonbeschichtungen für geeignete monolithische Alumosilikatmaterialien eingesetzt werden können. Schließen Sie die vorgeschriebene Aushärtung und Trocknung des Feuerbetons vor dem Beschichten ab, sofern das zugelassene Systemverfahren nichts anderes vorgibt.

Kann Zirkonbeschichtung Keramikfasern versiegeln?

Die gebrauchsfertige Zirkonausführung ist für geeignete Fasermatten, -platten und -module vorgesehen. Tragen Sie eine leicht verdünnte, dünne und gleichmäßige Schicht auf, ohne die weiche Oberfläche zu überlasten, und halten Sie alle vorgeschriebenen Schutzmaßnahmen für den Umgang mit Fasern ein.

Ist Zirkonbeschichtung für geschmolzenes Aluminium geeignet?

Sie ist als nicht benetzende Barriere für geeignete Feuerfestmaterialien im Kontakt mit geschmolzenen Aluminiumlegierungen vorgesehen und kann die Korundbildung verringern. Prüfen Sie die Leistung mit der tatsächlich verwendeten Legierung, dem Flussmittel, der Temperatur und dem Reinigungsverfahren.

Können die Zirkonprodukte mit Glasschmelzen in Kontakt kommen?

Sie sind für ausgewählte Anwendungen mit Glasschmelzkontakt vorgesehen. Prüfen Sie die Verträglichkeit, wenn die Glasqualität kritisch ist, und stellen Sie sicher, dass das Basisfeuerfestmaterial für die jeweilige Ofenzone und Glaszusammensetzung geeignet ist.

Wie muss die Feuerfestoberfläche vorbereitet werden?

Entfernen Sie Staub, Fett, Öl, Ruß, lose Körner und nicht tragfähige Altbeschichtungen. Rauen Sie glatte Feuerfestoberflächen bei Bedarf auf, reparieren Sie Risse und Löcher mit einem geeigneten Material und stellen Sie sicher, dass die Oberfläche die Trocknungs- und Temperaturanforderungen des Produkts erfüllt.

Wie dick sollte die Zirkonbeschichtung sein?

Die allgemeine Auftragsdicke der gebrauchsfertigen Ausführung beträgt etwa 1 mm. Für Keramikfasermatten nennen die aktuellen Hinweise etwa 1–2 mm. Vermeiden Sie sowohl eine lückenhafte Beschichtung als auch einen zu starken Materialaufbau.

Kann eine Feuerfestbeschichtung aufgespritzt werden?

Ja, die Zirkonprodukte und Silcas RGW können mit geeigneten Geräten aufgespritzt werden. Nehmen Sie Anpassungen nur im zulässigen Umfang vor, begrenzen Sie den Spritznebel und prüfen Sie Düse, Viskosität und Schichtdicke auf einer Testfläche.

Wie viel Wasser wird dem Zirkon-Trockenpulver zugesetzt?

Geben Sie 300 ml Wasser pro Kilogramm Pulver hinzu und mischen Sie gründlich, vorzugsweise mit einem mechanischen Rührwerk. Halten Sie das angegebene Verhältnis ein, sofern die aktuellen technischen Anweisungen nichts anderes vorgeben.

Für welche Fläche reicht ein Gebinde?

Für das Zirkon-Trockenpulver werden etwa 3 m²/kg angegeben, sodass 5 kg theoretisch für ungefähr 15 m² reichen. Für Silcas RGW werden etwa 5 kg/m² angegeben. Der tatsächliche Verbrauch hängt von Porosität, Oberflächenprofil, Auftragsverlusten und Schichtdicke ab.

Wie lange muss die Beschichtung trocknen?

Für die gebrauchsfertige Zirkonbeschichtung und Silcas RGW werden unter den angegebenen Bedingungen etwa 24 Stunden genannt. Reparaturen und die darunterliegende Auskleidung können vor der Inbetriebnahme zusätzliche Trocknungszeit benötigen.

Wie wird Silcas RGW verglast?

Das beschichtete Feuerfestmaterial wird beim vorgeschriebenen ersten Aufheizen auf 1000 °C erhitzt, sodass die silikareiche Oberfläche eine Glasur bildet. Der Temperaturanstieg muss zugleich die Trocknungsgrenzen der darunterliegenden Auskleidung einhalten.

Bietet eine Feuerfestbeschichtung Wärmedämmung?

Nein. Sie ist eine dünne Oberflächenschicht und kann weder Dämmsteine noch Faserdämmung oder eine andere Hinterdämmung ersetzen. Ein möglicher energetischer Vorteil hängt vom Zustand und Aufbau der gesamten Feuerfestauskleidung ab.

Kann eine Beschichtung große Risse oder fehlendes Feuerfestmaterial reparieren?

Nein. Tiefe Fehlstellen müssen mit einer geeigneten Reparaturmasse, Feuerfestmörtel, Feuerbeton oder einem Ersatzstein wiederhergestellt werden. Tragen Sie die Beschichtung erst auf, wenn der Untergrund stabil und die Reparatur entsprechend den Vorgaben ausgehärtet und getrocknet ist.

Ist eine Feuerfestbeschichtung für die Außenseite eines Kaminofens geeignet?

Nein. Diese Beschichtungen sind für mineralische Feuerfestauskleidungen bestimmt, und das gebrauchsfertige Zirkonprodukt ist nicht für den direkten Auftrag auf Metall zugelassen. Verwenden Sie für den Ofenkorpus oder die Außenseite des Abgasrohrs einen geeigneten hitzebeständigen Metalllack.

Können diese Beschichtungen in einem Pizzaofen verwendet werden?

Eine Eignung für Backkammern oder Flächen mit Lebensmittelkontakt darf nicht vorausgesetzt werden. Verwenden Sie ein Produkt dort nur, wenn es für den vorgesehenen Bereich ausdrücklich zugelassen ist und Lebensmittel, Brennstoff oder Verbrennungsgase nicht verunreinigen kann.

Wie wird eine beschichtete Auskleidung in Betrieb genommen?

Lassen Sie die Beschichtung und alle Reparaturen trocknen und erhöhen Sie anschließend die Temperatur schrittweise nach dem zugelassenen Aufheizplan für die gesamte Auskleidung. Vermeiden Sie schnelles Erhitzen, da dadurch Feuchtigkeit eingeschlossen werden, die Schicht Blasen bilden oder das darunterliegende Feuerfestmaterial beschädigt werden kann.